Fournisseur d accessoires d accoudoirs pour chaises de bureau ergonomiques

Comment éviter les défauts (tels que les marques de retrait et les bulles) dans le processus de moulage par injection de accessoires de chaise de bureau ergonomique accessoires ?

1. Prétraitement matériel et sélection: contrôler les causes des défauts de la source

La sélection des matériaux et le prétraitement pour le moulage par injection sont la base pour éviter les marques de retrait et les bulles. Les accessoires de chaises de bureau ergonomiques utilisent généralement des plastiques d'ingénierie tels que le polypropylène (PP), le nylon (PA) ou l'ABS. La cristallinité, l'indice de fusion et la teneur en humidité de ces matériaux affectent directement la qualité de moulage.
Contrôle du contenu de l'humidité du matériau: L'humidité dans les matières premières est l'une des principales raisons des bulles. En prenant Anji Xielong Furniture Co., Ltd. Par exemple, son équipe professionnelle prétraitera les matières premières grâce à un séchoir de déshumidificateur avant la production pour contrôler la teneur en humidité inférieure à 0,02% (comme le PA66 doit être séché à 120 ℃ pendant 4 à 6 heures) pour s'assurer qu'il n'y a aucun risque de gazification des matières premières pendant le moulage par injection. L'équipement de séchage avancé introduit par l'entreprise a une fonction de surveillance intelligente de l'humidité, qui peut fournir des commentaires en temps réel sur l'état de séchage et éliminer le problème de la bulle causé par l'humidité de la source.
Optimisation de la fluidité des matériaux: Si la structure des accessoires de main courante est complexe (comme une conception creux et multi-courbe), il est nécessaire de sélectionner des matériaux avec un indice de fusion modéré (MI). L'équipe R&D ajustera la formule matérielle en fonction de la conception du produit. Par exemple, tout en ajoutant 30% de poudre de talc à PP pour améliorer la rigidité, la fluidité de la fusion est optimisée par des tests rhéologiques pour éviter une pression locale insuffisante causée par un mauvais flux de matériaux, réduisant ainsi les marques de retrait.

2. Contrôle précis des paramètres de processus: optimisation coordonnée de la température, de la pression et du temps

Un contrôle précis des paramètres de processus de moulage par injection est le cœur de l'évitement des défauts, et un ajustement dynamique est requis en fonction des caractéristiques structurelles des accessoires de main courante (tels que l'épaisseur de paroi inégale et la conception de la position des côtes).

Gestion raffinée du système de température
Température du canon: une température de fusion insuffisante entraînera une garniture de moisissure insuffisante, tandis que la température trop élevée entraînera facilement une dégradation des matériaux et produira du gaz. Prenant l'exemple des abdos, la température du baril est généralement fixée à 200-240 ℃, mais le canon est contrôlé par la température en sections (telles que 180 ℃ dans la section d'alimentation, 220 ℃ dans la section de compression et 230 ℃ dans la section de mesure) à travers des capteurs de température infrarouge pour assurer une plastification uniforme des bulles de fusion et de réduction causées par les fluctuations de température.
Température du moule: La température du moule affecte la vitesse de refroidissement du matériau, qui à son tour provoque des marques de retrait. Les mains courantes ergonomiques ont souvent des différences d'épaisseur de paroi (comme une épaisseur de paroi de 5 mm dans la colonne de support et 2 mm dans le panneau). Le contrôleur de température du moule est utilisé pour contrôler la température du moule en différentes sections. La température du moule dans la zone à parois épaisses est maintenue à 60-80 ℃, et la zone à parois minces est contrôlée à 40-50 ℃, de sorte que la vitesse de refroidissement de différentes pièces est cohérente et que la différence de contrainte de retrait est réduite.

Optimisation de la pression et du processus de pression de maintien
Pression d'injection: La structure complexe des accessoires de main courante (telles que les fentes et les trous filetés des mains courantes réglables) nécessite une pression d'injection suffisante pour assurer un remplissage complet. La machine à moulage par injection de servo peut contrôler avec précision la pression d'injection à 80-120mPa. Pour les zones sujettes à un rétrécissement telles que les côtes, le contrôle de la pression segmenté (tel que 100 MPA dans le stade de remplissage du moule et 80 MPa au stade de maintien de la pression) est utilisé pour éviter la dépression locale causée par une pression insuffisante.
Appuyez sur le temps de maintien et la décroissance de la pression: Le stade de maintien de la pression est la clé pour compenser le rétrécissement du matériau. L'équipe de processus a constaté par le biais d'un logiciel d'analyse de flux de moisissure (tel que Moldflow) que la zone à parois épaisses de la main courante doit être maintenue pendant 15 à 20 secondes, et que les décroissances de pression à un taux de 5% / seconde à partir de la valeur initiale de la pression de pression, qui peuvent efficacement combler l'écart de retrait et réduire les marques de retrait.

Cadre scientifique du temps de refroidissement
Un temps de refroidissement trop court provoquera une concentration de stress interne dans le matériau et produira des marques de retrait post-shrinkage. Le temps de refroidissement est calculé en fonction de l'épaisseur de la paroi des accessoires de main courante (comme lorsque l'épaisseur moyenne de la paroi est de 3 mm, le temps de refroidissement est réglé sur 25-30 secondes) et l'optimisation du canal d'eau du moule (comme la conception du canal d'eau de refroidissement conforme) est utilisée pour assurer un refroidissement uniforme. Son équipement de production avancé peut surveiller la vitesse de refroidissement de chaque zone du moule en temps réel pour éviter les défauts causés par un refroidissement inégal.

3. Conception et fabrication de moisissures: éviter les risques de défaut du niveau structurel

La précision de la moisissure affecte directement la qualité du moulage par injection. Pour la conception ergonomique des accessoires de main courante (tels que les mains courantes courbes et les structures articulaires réglables), des mesures techniques pour empêcher les marques de retrait et les bulles doivent être incorporées dans la conception du moule.

Position de la porte et optimisation de la taille
La position de la porte doit éviter l'atténuation de la pression causée par un débit de fusion excessif et le chemin d'échappement doit être pris en compte. Lors de la conception du moule à main courante, l'équipe de moule utilise une porte latente ou une porte de ventilateur et définit la porte dans la zone murale épaisse (comme le siège de support de la main courante) pour assurer une garniture de fusion équilibrée. Par exemple, le diamètre de la porte d'un certain moule de main courant réglable est réglé sur 1,5 mm et la longueur est de 2 mm, ce qui peut contrôler efficacement le débit de fusion et éviter l'apport d'air turbulent causé par une petite porte.

Conception fine du système d'échappement
Les bulles sont principalement causées par l'incapacité de rejeter le gaz dans le moule. Les rainures d'échappement (profondeur 0,02-0,03 mm, largeur 5-10 mm) sont ouvertes sur la surface de séparation du moule, le noyau, etc., et l'acier respirant (porosité 15-20%) est réglé dans des coins morts difficiles à épuiser (comme le fond de la position des côtes) pour s'assurer que le gaz est déchargé dans le temps pendant le remplissage du moule. De plus, l'entreprise utilise l'analyse du flux de moisissures pour prédire la zone de collecte de gaz et optimiser la structure d'échappement d'une manière ciblée pour augmenter l'efficacité d'échappement de la moisissure de plus de 30%.

Traitement de la surface du moule et uniformité de la température
La rugosité de la surface du moule affecte la résistance à l'écoulement de la fusion. La cavité de la moisissure est polie (RA≤0,2 μm) pour réduire les turbulences pendant le débit de fusion et réduire le risque de piégeage de gaz. Dans le même temps, grâce à la conception hybride "série parallèle" du canal d'eau de moisissure, la fluctuation de la température du moule est assurée à ≤ ± 2 ℃ pour éviter les bulles causées par la surchauffe locale ou les marques de retrait causées par des matériaux froids.

4. Surveillance dynamique et inspection de la qualité du processus de production: prévention des défauts dans l'ensemble du processus

La stabilité du moulage par injection dépend de la surveillance en temps réel et de la rétroaction de qualité du processus de production, et les défauts sont contrôlés par le double mécanisme de "surveillance en ligne inspection hors ligne".

Surveillance des paramètres de processus en ligne
La machine de moulure d'injection intelligente de l'entreprise est équipée d'un système de contrôle PLC, qui recueille des données en temps réel sur des paramètres tels que la température du canon, la pression d'injection et la pression de maintien (fréquence d'échantillonnage 100Hz), et s'alarme automatiquement et s'ajuste lorsque la fluctuation des paramètres dépasse ± 5%. Par exemple, lorsqu'il est détecté que la fluctuation de la pression de maintien d'un lot d'accessoires de main courante dépasse la valeur définie, le système augmentera automatiquement la quantité de compensation de pression de maintien pour éviter les marques de retrait causées par la dérive des paramètres.

Technologie de détection des défauts hors ligne
Inspection visuelle et tests non destructeurs: les inspecteurs de qualité effectuent une inspection visuelle à 100% des accessoires de main courante, en se concentrant sur les zones sujettes à un rétrécissement telles que les côtes et les coins, et utiliser des détecteurs de défaut ultrasoniques pour détecter les bulles internes (des bulles avec un diamètre ≥0,5 mm peuvent être identifiées). L'équipe d'inspection de qualité d'Anji Xielong Furniture Co., Ltd. a été formée professionnellement et suit strictement la norme de qualité ISO 9001 pour s'assurer que le taux de détection des défauts atteint plus de 99%.
Tests destructeurs et analyse des données: effectuer régulièrement des tests destructeurs (tels que les tests de traction et les tests d'impact) sur les produits pour analyser s'il y a des concentrations de stress causées par des bulles ou des marques de retrait dans la structure interne du matériau. Les données de test sont analysées par la méthode SPC (Contrôle de processus statistique). Si le taux de retrait d'un lot dépasse 0,5%, les paramètres de processus sont immédiatement tracés et optimisés.

5. Optimisation et innovation du processus: amélioration continue basée sur la rétroaction

L'évitement des défauts de moulage par injection est un processus d'optimisation continue, en s'appuyant sur des équipes de R&D professionnelles et des technologies avancées pour itérer en continu des solutions de processus.

Vérification des essais de moisissures et des processus
Avant que le nouveau produit ne soit en production, la société utilisera l'impression 3D pour fabriquer un prototype de moisissure, effectuera un petit lot d'essais de moisissures (50-100 pièces), utilise une caméra à grande vitesse pour enregistrer le processus de remplissage de moisissure, analyser si le flux de fusion génère des vortices qui provoquent des bulles et optimiser la position de la porte et le processus de processus paramètres de 60%.

Application de nouvelles technologies
Introduisez un capteur de pression en moule (précision ± 0,1 MPa) pour surveiller la distribution de pression pendant l'étape de remplissage de moisissure en temps réel, combinez l'algorithme AI pour prédire la zone de risque des marques de retrait et ajustez automatiquement la stratégie de maintien de la pression. Par exemple, lorsque le capteur détecte que la pression dans une certaine zone de la main courante est insuffisante, le système augmentera automatiquement le temps de maintien de la pression de la zone de 1 à 2 secondes pour compenser le retrait du matériau. De plus, explorez l'utilisation de la technologie de moulage par injection de micro-final pour réduire la densité des matériaux en injectant de l'azote, tout en réduisant le taux de retrait, et en principe réduit la génération de marques de retrait.